La instalación opera con un plan de bioseguridad de dos zonas. La zona exterior, el perímetro cercado de la instalación, sólo es accesible después de ducharse y descontaminarse. Los 137 miembros del personal de la incubadora sólo entran en esta zona, que también incorpora una unidad de vivienda y un comedor, una vez cada 24 días, se les permite pasar seis días con su familia. El contacto con aves de corral no comerciales en granjas de patio trasero se mantiene al mínimo. La zona interior es el propio edificio de incubadoras, también accesible después de ducharse. Además, el personal se asigna a una determinada zona dentro del edificio y no se les permite salir de su zona designada, evitando así la contaminación cruzada. El Sr. Chongkol explica: "Cruzar zonas sólo está permitido si hay una razón real para ello y no sin descontaminar botas y manos".
Siguiente paso
Al construir una nueva incubadora en lugar de ampliar una de las tres instalaciones existentes, Betagro fue capaz de establecer el siguiente paso en eficiencia. La nueva incubadora ha aprovechado al máximo la posición de Pas Reform como proveedor de incubación, climatización y automatización de incubadoras de una sola fuente y totalmente integrado. Los 54 incubadoras SmartSetPro™ con una capacidad máxima de ajuste de más de seis millones de huevos de gallina incorporan un diseño modular. Las incubadoras se complementan con 54 nocubadores ™ SmartHatchPro. Las operaciones de incubación están totalmente respaldadas por el sistema de información de incubación SmartCenterPro™ de Pas Reform en todos los niveles, proporcionando monitoreo, control e informes detallados en tiempo real, para mejorar la eficiencia del flujo de trabajo y el control de calidad y ofrecer trazabilidad para cada escotilla. El Sr. Chongkol explicó la razón de Betagro para invertir en tecnologías Pas Reform. "Nuestra empresa invirtió en una extensión de uno de nuestros criaderos existentes con SmartPro™ en 2014. Ese fue nuestro primer paso para pasar de la incubación de varias etapas a la incubación en una sola etapa. Cuando vimos las mejoras en la eficiencia, la nueva incubadora fue planeada en consecuencia".
Integración completa
El nuevo criadero es el primero de las instalaciones de Betagro en prestar especial atención a la manipulación de huevos. Eligió la máquina Prinzen Ovoset Pro totalmente integrada para bajar el punto de los huevos y el cargador de carros Prinzen para aligerar la carga de trabajo del personal. El Sr. Chongkol dijo: "Incubamos seis días a la semana, manejando más de 300.000 huevos al día. La automatización es clave, porque el personal no puede mantenerse al día con esos números y mantenerse al tanto de su rendimiento al mismo tiempo". Al final, se trata de precisión y mejores resultados. La configuración de puntos es extremadamente importante para aprovechar al máximo el proceso de incubación. La incubadora Chaibadan es suministrada por seis granjas de criadores con 128.000 aves en 16 casas cada una. Alrededor del 50% tiene aves Cobb y la otra mitad son Hubbard flex. Todas las granjas se gestionan desde la incubadora, asegurándose de que haya una diferencia de 13 semanas en la edad de las aves entre las granjas. Los lotes de reproductoras producen hasta 66 semanas. "De esta manera garantizamos una suministro continuo de huevos a la incubadora", dice el Sr. Chongkol. Los huevos se recogen a mano, se clasifican y fumigan en la granja. Después de eso se entregan en bandejas de plástico en lotes de 30 a la incubadora.
"En los viejos tiempos transferíamos y hacíamos los huevos a mano, gestionando unos 3.500 huevos por persona por hora", dice el Sr. Chongkol. "Con dos máquinas Ovoset gestionamos 60.000 huevos por hora. Además de eso, también hay más calidad". Los datos muestran que la configuración a mano tiene un porcentaje de fallo del 5%, frente al 0,3% por parte de la máquina. Alrededor del 20% de los huevos mal establecidos no incuban, el 80% resultará en polluelos menos vitales. "Se trata de los números, con más de 100.000.000 de huevos al año, la diferencia entre la máquina y a mano es del 3,7%, de los cuales el 20% es una pérdida. Pequeños porcentajes suman 740.000 polluelos como una posible pérdida/ganancia. Además de eso, mantenemos a nuestro personal feliz también." El porcentaje de incubación actual es del 84%.
Trabajo intensivo
La automatización en el ajuste de huevos y también en la sala de transferencia, donde el franqueo y la selección también está automatizado, mantienen el número de personas involucradas en la incubadora bajo. Sr. Chongkol: "Dicho esto, el trabajo en la sala de polluelos sigue siendo bastante laborioso. Alrededor del 60% de nuestro personal está empleado allí. Esto se debe principalmente al hecho de que separamos las aves macho y hembra y vacunamos a cada polluelo a mano, así como con la vacunación por pulverización. Además de eso, todas nuestras aves son revisadas de verdad como una cuestión de control de calidad antes de que salgan a las granjas de pollos de engorde. El fallo de vacunación no es una opción y si vemos errores, la estación de control de calidad evalua a la persona en la estación de vacunación."
La separación de sexo de polluelos se realiza a nivel de granja de pollos de engorde para obtener mejores resultados. Las hembras crecen a 2,2 kilos en 42 días, los polluelos machos a 2,8 kilos en 48 días. Esto proporciona una mejor uniformidad en la instalación de procesamiento y, por lo tanto, una mejor eficiencia de procesamiento. Con Betagro siendo una empresa totalmente integrada, desde reproductoras hasta los productos terminados bajo su propia marca en el supermercado, cada paso en el proceso de producción es importante. Sr. Chongkol: "Nuestro proceso de incubación es probablemente el paso más crítico en todo el proceso de producción, pero al final se trata de todos los eslabones de la cadena de suministro que trabajan juntos".
Foto: La nueva incubadora Betagro entró en funcionamiento en julio de 2018 y fue construída como un proyecto de campo verde.