Reducción de los costes energéticos de la planta de incubación en aras de una gestión más eficaz

Por el contrario, cuando se emplea la incubación de una sola etapa, el ahorro energético se consigue a través del intercambio de energía en la propia planta de incubación, en lugar de dentro de las incubadoras. Transcurridos unos días de incubación, los embriones producen crecientes niveles de calor metabólico, por lo que se han de enfriar para mantener la temperatura embrionaria óptima. Los sistemas de refrigeración para enfriar el agua producen calor, que se disipa a través de los ventiladores y se pierde en el ambiente exterior. El uso de una bomba de calor en lugar de un sistema de refrigeración permite el reciclaje del calor producido, con el fin de calentar el aire entrante o de calentar el agua en un tanque intermedio para lavar y limpiar. Habida cuenta de que 1 m³ de agua contiene 3500 veces más energía que 1 m³ de aire por grado Kelvin, resulta más eficiente recuperar la energía del agua y, por lo tanto, es menos rentable invertir en un intercambiador de calor de flujo cruzado que extraiga el calor del aire usado de las ponedoras.

Con la incubación de una sola etapa, los motores de las incubadoras solo funcionan cuando la máquina está cargada. Si bien se requiere un flujo de aire máximo para transferir el calor hacia y desde los huevos al principio y al final del ciclo de incubación, se puede ahorrar energía instalando controladores de frecuencia en los motores, ya que se puede reducir la velocidad del ventilador de forma segura durante los días que se encuentran entre estas dos etapas.

Las incubadoras de una sola etapa utilizan aire preacondicionado para la ventilación, lo que se puede traducir en unas necesidades considerables de gasto energético, en función de las condiciones climáticas externas. Con una válvula o compuerta de aire controlada automáticamente, en función de los niveles de CO₂ y humedad relativa dentro de la incubadora, la cantidad de aire fresco necesaria se optimiza, a efectos de suministrar únicamente la cantidad que se requiera.

El uso de controladores de presión para las distintas salas de la planta de incubación también minimiza la cantidad de aire necesaria, siempre que las puertas de las salas adyacentes estén siempre cerradas, o en el mejor de los casos, que se instalen puertas automáticas.

Por ejemplo:
Para elevar la temperatura de 20 000 m³/h desde los -24 °C hasta los 24 °C son necesarios 378 kW.
Para elevar la temperatura de 17 500 m³/h desde los -24 °C hasta los 19 °C son necesarios 296 kW. 
O lo que es lo mismo: un 22% de ahorro en costes energéticos a efectos de la calefacción.

Se puede lograr un mayor ahorro energético a través del uso de varios puntos de ajuste en las unidades de tratamiento de aire, en lugar de establecer puntos de ajuste fijos durante todo el año. Por ejemplo, en lugar de mantener una temperatura constante de 24 °C en la sala de las ponedoras durante todo el año, el hecho de establecer una variación de temperatura aceptable entre los 23 °C por la mañana hasta los 27 °C a mediodía, durante el verano, y de mantener las temperaturas en el nivel más bajo de las especificaciones durante el invierno, tendrá efectos sumamente beneficiosos.

La situación geográfica de la planta de incubación, combinada con las condiciones climáticas de la misma, influirá enormemente en las condiciones del edificio y en la cantidad de energía necesaria a efectos de su climatización. El uso de materiales de construcción y/o aislamiento inadecuados puede elevar los costes energéticos a efectos de la climatización de la planta de incubación.

En última instancia, el ahorro de energía comienza con una mayor concienciación en lo que respecta a la energía que utilizamos. Prestando atención y tratando de innovar a la hora de elegir soluciones, podemos lograr sustanciales ahorros energéticos, ¡y reducir en gran medida las facturas de electricidad!

Consejo

En la incubatora:

• Instale controladores de frecuencia en los motores de los ventiladores para reducir la velocidad de los mismos cuando sea posible.
• Instale sistemas de regulación automática mediante válvulas que se activan en función del nivel de CO₂/humedad, con el fin de limitar la ventilación a lo estrictamente necesario.

En la planta de incubación:

• Utilice sensores de presión para la ventilación de las diferentes salas.
• Mantenga las puertas cerradas para minimizar la pérdida de aire.
• Estudie si resulta más rentable invertir en una bomba de calor o utilizar un sistema de refrigeración.
• Utilice múltiples puntos de ajuste de temperatura, siempre dentro de las especificaciones, durante el año.
• Verifique la eficiencia del aislamiento de la planta de incubación.